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1、消消除除浪浪费费 节节约约成成本本日日常常工工作作方方面面1品保会议室开完会请各位把灯空调关掉。以免浪费电。（多次有人告诉我会议室没人开会却灯亮着，空调开着，本人也宣导过多次，但仍有人我行我素，）2 晚上下班后请各位最后出办公室同仁关灯和风扇空调和电脑，以免浪费电。3本部门经常有人拿车间的产品用后不还，堆到办公室，清理的时候又报废，建议各位拿了每个车间的产品，用完后及时还回各车间，一减少产品报废，二为本办公室的整洁。4打印机纸张的浪费（常有人打印不预览好，打印一些没有用的条条框框，且有人有没有需要都打印，最可恶的是打印了也不拿走，打印机旁堆满打印了却没有用的废纸。）建议没有必要的请在电脑上直接

2、查看，不要什么都打印，打印时请预览好页面。曾多次宣导。只用一面的现象很多，而且很多文件不重要或者只是打印出来看看，可以用列印过一面的纸张，虽然有很多也会用于回收进行打印，可以在办公室设立一个专门回收用过一面的纸张，由文员进行管理；2.制定一份制度文件，说明纸张管理办法，重要文件用新纸列印，其他的全部用二次纸列印。5建议加班后再写加班单：每天3点前要写加班申请，如有临时加班需要在第二天经过一连串的申批。6办公室人员有很多废笔，有些没有笔帽或者坏了一点的办公室人员也许会丢弃，建议是否可以将这些废笔进行回收，每个月以旧换新；每个员工每个月有固定资金购买物品。设设备备/人人员员短短缺缺1品标科没有打印

3、机，目前只能使用开发科的！经常与他们争用，再加上品标科每天都要打印几百张以上的工艺检验卡、变更单、规具设计图纸和控制计划，确实需要一台打印机，以便减小等待的浪费和节约纸张！2目前品标科还有部分人员没有固定的办公桌和电脑，经常要与他人共用或者到别的地方找临时“闲置”的电脑，经常要打游击，实在是浪费。建议尽快购买办公设施（桌子、电脑），以便有关人员使用3 对部分业务比较忙、且需要经常离开工作岗位的工作人员要配备移动电话，在海鸥有时找一个人要花好多时间，私人电话又不知道，要问几个以后可能才知道，这样如果是紧要的事情或会议，那就影响好大。4能否增加IT维护工程师，当老脑出现了问题时，报障后往往还要等好

4、久才有IT工程师来处理。5对部分比较旧的电脑要更新，绘图机硬件太旧会降低工作效率，并且有部分根本就没办读取。6 品保部办公室的电脑资源短缺，有的时候几个工程师同时去开会，电脑闲置，有的时候几个工程师要同时使用电脑，但是公共电脑只有两台，大家不得不在此时到处找电脑(有电脑的人员不用时)或者在旁边等。这样也很浪费时间，建议能够很好的调配电脑资源。7找人的时间精力浪费：只有科长的办公桌上有一台公用的电话，很多时候科长成了电话接线员，建议给实验室的工程师办公桌上每位配置一台内线电话，实验室可以增加3-4台电话，并且配置不同的号码。表表单单/报报告告1印刷品有更改时建议把旧版用完，再印刷新的，品保部现已

5、有很多表单因换版造成浪费。2每一次我们实验室出具结论报告需要通知对方来取报告，是否可以把测试报告放置在公共盘，采用公共局域网来传递结果，让送样部门自己查收就行了。具体操作步骤：（1）建立电子化的测试申请报告（2）建立一个专门用于收发报告的文件夹，并且设置权限限制（3）建立电子化的测试报告用于传递测试结果3外购那边对生产用的报表有点浪费（当然，这只是一点建议），外购送样做测试时不论什么测试都是用双份报告（即：一份测试需要写两张同样的报表），这样第一，浪费检验员写的时间，第二，浪费我们实验室人员接收时签收的时间，最浪费的就是报表。制制程程1新产品评审时或产品变更后，品质稽核科品标科都没有对新产品的

6、品质状况做评估与追踪，信息传达慢，在量产阶段品质问题增多，在公司内部推行同步工程，相信在公司流程，品质信息的传达方面会有一定变化，详见同步工程管理办法。2精益生产根本原因消除“恶魔-库存积压”，它的实行需要一个前提条件。那就是我们必须先在品质保证的情况之下，才能实现精益生产。消除浪费，首先在生产过程中降低我们工作中的浪费，例如：机器的闲置，机修的时间需要缩短。3我们制定工艺路线时项目工程师心中必须明了现在多少机器可以使用，并且在哪个部门有多少能加工此产品的机器数目，及多少制造工人情况。（不管在试制还是生产）减少产品的等待过程！4减少不必要的动作和转移。现在，在我们公司内部因为人员的流动性太快，

7、所以实行起来有一定的困难。只有通过生产过程当中现场实际情况的长期操作才能总结出怎么样可以减少不必要的动作。转移在我们公司需要把各条生产线安排在一条流水线实行。现在制造一部实行的这种生产流程还是不错。所以希望其他生产部门也能效仿。5管理中的浪费在我们公司现在有很严重的浪费。有些事情生产现场的检验员发现问题后不是直接找此项目工程师和品质工程师，而直接找其领导。领导再找项目工程师或品质工程师。浪费时间，增加了过程。还有管理中的责任人不明确，一旦发生问题之后。不知道该找谁来解决，并且有时会发生严重的互相推委情况！分析其原因：一、管理组织结构的庞大，失去了第一解决问题的时效性。二、人才浪费情况在我们公司

8、本应该不能发生，可确实还是存在国有企业的那种按资论辈的情况6 调机员在调机时，有时候不用废品调机，公司以前倡导过尽量用废品，但执行的力度不够。7 品检员拿产品去测CMM，先登记，等阵又要跑过去拿，顺利的话可以拿到结果，不顺利的话要再跑多几次8工艺卡、规具等有纰漏时，我们往往找了品标，又要找研发或工艺科，一番折腾下来或许还没有结果9 组装二科，待处理的产品区存放杂乱，造成每次要找某一个待处理产品都要用好多时间。我建议：待处理品可以按日期存放或按订单紧迫性进行存放。10车间存在用规具做校正工装（焊接车间现象较多），不从工艺上去保证产品质量，车间内部采用100%全检，返工等方式生产，；车间应该有一种

9、观念：产品是做出来的，不是检出来的，不能完全依靠检验来保证产品质量，认识“工艺”的重要性！从根本上解决问题，增加工艺稳定性，减少检验成本（规具寿命及检验人员）、返工成本，提高生产效率。11很多时候为了保证镀后合格，在镀前把公差压的很死，明明有0.1mm的公差压缩后就成0.06mm，质量是保证了，但公差小就意为着加工难度增加，产量减小，不是最佳的方法，质量和产量不应该是相冲突的！工艺工程师、项目工程师应该对机加工、电镀做仔细的分析，定出更加合理的镀前尺寸，不要自已卡住了自已。12l 检验项目多而没有重点；有重点而不能突出重点，我们在经过产品打样之后没能区分出关键特性，检验项目太多；另外对制程缺少

10、了解，也是重要原因，举个简单的例子同一个制程能够保证0.05公差，那么我完全相信其能保证0.1以上的公差；我们缺少首检和终检，且我认为首检需要的是具体尺寸而不是用规具检验；这样即使我们不做过程能力分析，有问题后也能对制程有更为为清楚的了解.13重复检验过于严重，意义不大，同样的尺寸我们制程控制，组装控制，成品也控制，为什么？很难找到理由，我们的制程真的有那么差劲，为什么不全检呢？我们也培训了抽样方案了，能不能对此解释一下给我！结果呢，产品质量成本上去了，质量上去了吗？14对检验的理解，检验不是目的而是手段，检验不仅仅是判定产品是否合格，对生产过程的反馈，这个反馈并不是那么有力，因为我们通过检验

11、仅能得到产品不符合要求，没能得到过程是否稳定的信息。缺少根本措施。15 我们的规具还存在着同时用客户规具和自制规控制的情况 ，对制程要求太高了.不严重，但存在！16不管是新产品打样还产旧产品生产后，我们经常可以看到组装车间对相关不良尺寸进行返工，或对产品部分尺寸进行100%全检；17做好货物移转规划，避免叉车空跑18生产机器要固定调机员，且每类产品要有调机手册，避免过多的调机报废（12月上半月就有调机报废 8099pcs)。19做好每类产品的报废率，再参考报废率确定投产量，以免过多的积压品报废。20 高仪产品尽可能多安排在电镀五科电镀，以减少移转到组装的路程。21在组装车间，不良品都是尺寸不合

12、格、电镀外观不合格、碰伤、螺纹不合格等等，客户的投诉呢：同样是外观不良、尺寸不合格，变形，螺纹不合格、发白、漏水、漏气等问题，这些是什么原因造成的呢？一、 重复再生产造成的浪费原因分析：1、生产工艺不够成熟，公差余量不够，人为操作不当等等。 2、为了产量，前工序的质量问题没有立即解决，推到下工序或在组装才把产品进行筛选。 3、组装把不良品 退翻脱 磨抛 电镀 组装，这样一来，重复的操作，造成了产品外形尺寸改变，产品的重量 减少，随之就是成本、时间、人员的浪费。对策： 1、控制好前工序的质量，不能有不良品移转到下一工序。 2、电镀的于量计算合理，镀层的控制。 3、磨抛外形的控制，减少不良品到最低

13、。22二、 螺纹不合格，组装科设专人进行修复，这样只是把螺纹进行破坏性的处理，应付了当时的出货而已，质量是不保证的，有可能到了客户检验的时候还会出现有不合格的情况，对量具的磨损较快。原因分析：1、产品螺纹的公差不够。 2、电镀镀层过厚。 3、产品螺纹有碰伤、毛刺、抛光腊等。对策： 1、工艺对螺纹尺寸公差的测试，调整。 2、磨抛对螺纹要做好防护，防止把螺纹磨变形，检验员要把螺纹上的腊清洁干净。 3、电镀控制好镀层的厚度，做好螺纹的防护。23三、 产品发白的问题。原因分析：1、电镀出来的产品没有完全冷却。 2、产品有针孔、麻点或表面疏松的情况。 3、有很多产品是需要试水、试气的，但组装的员工试水完

14、毕后没有把产品的水烘干，只是把表面的水吹干就马上包装 ，到了成品检验处，产品的内孔还有水流出来的，这时候布袋的湿度非常大，须然有干燥剂在里面，时间长了，产品 就会发白。对策： 产品要烘干、冷却后再包装。24四、 产品漏水、漏气的问题。原因分析：1、生产加工的时候有缺料、沙眼等材质问题。 2、主要是组装员工在试水、试气的操作没有进行认真检查，只是形式而已，你看：员工把产品放在试水机上 马上就 去做其它的事情（检验其它的项目） 试水机完成操作后 员工把产品取出 再进行第二个产品的操作，整 个过程，都没有用眼睛认真去检查，这样可以检查出合格或是不合格的产品。对策：请各部门的主管对员工做好质量的培训，

15、说明检验对质量的重要性，不要为了生产的数量、产值而疏忽了这些问题。25初次进入公司车间我就看到了车间内好多机床和工人是空闲着的.例如,冲压车间我进去几次从没见过超过半数的机床运作过,这无疑是个很大的浪费!车床会闲情有可恕,但是在海鸥厂区内,车间里也不难见到许多闲着的员工.这些就是最为直观的人力物力的浪费!26 加强开发前期的品质规划建设,充分理解并作好PFMEA(过程失败模式与效应分析),利用PFMEA所总结的经验,品质部门作好前期(控制计划)规具制作/SIP(标准工艺)的品质规划,对客户需求作出早期识别,以防后期更改造成浪费.27对现场工作环境尽量做到井井有条，规范化,细节化. 对生产制造部

16、门现场有否按工艺检验卡要求作业,是否按作业指导书进行作业也应属于品质管控范围.每个部门的员工是否是多个岗位技能，操作是否正确.应指定相关权责部门定期稽核,例如,一胶筐可放多少个产品,产品如何放才合格,能文件化的尽量文件化,做到任何事均有规范可循,有制度可依. 28做好作业现场5S工作,比如:设备保养,多对生产现场作5S培训工作,并作定期的效果验证让所有作业人员均有一个好的素养即习惯,好的习惯可以改变人的思维.29投料控制,冲压剪料: 铜板到剪料口有一段距离, 铜板呈稍向弯的弧形,长度产生误差, 改善建议: 落实首检,自检长度,在产生弧度的地方加置一个支架,使铜板呈水平状送到剪料口.30有的产品

17、的调机废品过多. 改善建议 对调机员进行培训,考核,提高调机水平,做到准确精确.31后工序和本工序产生的不良品处理有时不及时,造成补料,而稍后处理好了的产品又变成呆料(至少是暂时) 改善建议 后工序和本工序的不良品务必在2个班内或更短时间内处理.32每天早上从原材料仓运料到开料科需要1.5小时的时间，这是一种很大的搬运方面的浪费。改善建议：1、 改变布局，减少从原材料仓到开料科的距离或者将其布置在一起2、 由供应商直接开好料，派品检员驻供应商处进行检查，OK后每天送料到机加科直接进行加工，提升了速度，降低了浪费的搬运时间33机加工因为要进行连线调机生产，一种产品有很多道工序需要连线调机，在加工

18、完一种产品后停机、找模、装模、调机、生产下一种产品，这中间浪费了大量的时间，并且降低了机器的利用率改善建议：1、 在生产现场设置模具柜，放置使用频率高的模具，并将其配套、标识清楚、分类放置，节约了找模的时间。2、 配一个人进行模具管理，分配。在换产品生产之前将下个将要生产产品的模具找出34生产过程中的等待时间，如机加工时有一系列的加工工序：精铣R、粗铣R、除油、翻边、加工进水口、加工出水口、拉伸、退火等。这些工序加工时间不一致，造成了上工序材料的等待或者是大量的库存。改善建议： 设置单元生产模式，这一系列的加工工序的连续生产，并对这个单元中加工时间进行人员方面加工的调整。降低了工序间的库存，并

19、达到整个单元生产的平衡。35有一些重复的动作发生。在组装的工序：由电镀运到组装打字试气全检规全检外观包装入库。第一个浪费：试气，焊接精加工后要进行试气检验，后工序可能后造成漏水的工序是磨抛，但是磨抛没有设置这道检验工序，若产生不良品经过电镀、打字后组装全检发生有此不良品就造成了大量的工序、人力、物力的浪费。改善建议： 将组装的试气检验工序移至磨抛后电镀前第二个浪费电镀后对外观进行检查，搬运到组装、打字、全检，这个过程中：1、搬运浪费，2、搬运过程中造成的不良，3、全检外观重复，4、最后发现外观不良时造成了打字，全检规的浪费改善建议：将组装与电镀合并，因为打字不会造成不良，故减少了不良品打字的浪

20、费，减少了搬运及搬运造成的不良，在电镀线上全检外观能够及时发现电镀的不良，进行反馈，减少了一道全检工序。36有些难度很大的产品调机困难，经常需要用四、五十个材料调机方能调出良品，浪费很大改善建议：上工序的废品暂时不要报废，用来进行下工序的调机37 水源的浪费，有时冲铜屑时水源常开改善建议： 建立水池，经过澄清后进行回收利用38工序的合并，焊接时焊接头与焊基座分别焊接改善建议： 将此两道工序合并在一台焊接机上进行焊接，节省了一道工序的加工时间39精加工时机器位置布置不合理，加工工序顺序如下图，造成了搬运的浪费 改善建议：通过合理布置机器来减少此种搬运的浪费：布置为U型或者直线型（调查最多品种产品

21、生产、最大量产品的路线进行布置）40一 现象及现场浪费930033CP是一款四英寸双把手面盆龙头，其组装工艺流程如下图：备注：绿色为不可避免的浪费，黄色为可以避免的浪费；梯形上表示的时间为对应的工步或工步之间停留的时间。由图可以看出每一工序中所存在的浪费，由现场了解实际上生产线的正常产能为80件/小时。以及此产品过去发生过的严重质量问题或引起客户投诉的问题有如下：1、 在第一工序上漏装螺母及其它配件；2、 客户曾经多次投诉过低压漏水问题，现已经修改了工序，将低压和高压试水分开，增加探测度；3、 提拉杆上提钮松动（上个星期客户抽检时发现）。二 数据分析我们来仔细分析各个工序的周期时间（cycle

22、 time），此“单件流”的作业时间相对平衡，均在20 s 左右，其中第二步（23s）、第七步（24s）的工序时间较长，第三步（18s）、第六步（18s）时间工序时间较短。为了提高整个生产产能我们可以加快第二步和第七步的CT，来提高整个流水线的生产速度。但是理论上，由测量值可以算出正常生产产能为：实际上，生产产能为80件/小时。其差距从哪里产生？2.1 不良品浪费和返工浪费在此生产流程中，低压试水、高压试水以及外观检验时，将会发现不少不良品。而不良品的处理是影响整个“一件流”速度的重要因素，而这些不良主要来源于前工序(采购和其它制造部)所流下来的。在不良品处理方面，我们没有做到比较更为合理化的

23、运作模式。当有发现不良品时，一般采取的措施是将该不良品从该工序向上工序逆流而上，在此过程中将会造成更多工序的停顿，而且在传递的过程中往往没有明确的指明不良点在哪里，在到达组装（拆除）工序时则是无从下手。整个过程中是用的口说的传递方式，这样在工序间传递时会引起一些误解和不清，必然造成更多的浪费。另如星期二白班，大半时间都在进行返工检查提拉杆上的提钮是否有装紧，这样的返工可所谓是“劳力伤财”了！2.2 检验浪费整个过程中，检验的步骤包括：本体试水、低压试水、高压试水、外观检验以及成品检验，从生产增值方面来讲，这些都是不能给产品带来增值，几乎占有了近一半的加工工序。然而在目前状况下，这些检验步骤是必

24、需的，我们怎么改善降低这些用于检验的浪费将有待探讨。三 改善措施3.1 不良品处理为了更合理化不良品的处理，我认为应该使不良品处理标准化，应该使用蓝、黄筛以示区分，并使用不同的标示符来说明不良原因及地点，以及统一化不良品的解决方法。3.2 完善标准作业指导书对标准SIP&SOP更加规范、明细和具体，使一些员工作业有所准确依据，并且随时定期的调查一线员工对其工作的反馈，因为一线员工最清楚生产中出现的问题，以更正标准作业指导，使员工成为工作岗位的主人公。3.3 加强全面质量管理意识加强全面质量管理（TQM）意识，人人参与品质管理并对品质负责，这样才能减少返工浪费，并且可以提高质量。4193

25、0094CP包装袋偏小，在装把手时很耗工时，其工时约为正常工时的5倍以上；生产一线人员反映，基本上所有公司“十字把手”龙头的包装袋都偏小，不便于包装以及拆开。4.1.2 822198菜盘水漏包装工艺卡与BOM表不服，造成标签和产品不符，以致返工。 建议措施及问题分析 对“十字把手”型龙头把手包装袋进行重新设计，并需参考一线员工的建议。其实此问题不是新问题，而且改变形状以及使客户认可都是轻而易举的事情。为什么会一直存留在这呢？最终答案是因为客户已经认同了这种不便生产的包装，如变更需要重新认可，所以我们就安于现状了，这是阻止我们改进的原因。其实这种现象并不少见，在其它的问题上也存在这种思想模式。例

26、如：整组螺纹检验为什么不用实配？为什么所有的抽样方案都是C=0？等。必须加强对标准SIP&SOP制作，应该在制作时应该杜绝此类问题。421. 等待的浪费:从我们A组在生产现场调查产品8H0001CP的结果及由收集到的数据而绘制出的节拍柱状图中分析得知,我们在生产中因为作业不平衡而导致人员，设备等待的浪费。解决方法：从节拍柱状图中了解哪些工序加工时间较长,则相应增加人员,设备，要尽可能均衡生产。2搬运的浪费： 从我们下到现场调查中得知，因为加工场地及设备布局的不合理，工序之间需要增加很多搬运，几乎每一道工序加工完成后都要进行搬运，造成搬运浪费。改善方法：设备重新布置，尽量布置成流水线。3

27、不良品的浪费：“产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费，任何修补都是额外的成本支出”。这一句话说得不错，每个公司都或多或少的在这方面造成额外的成本支出。如何减少这些损失是我们生产部及品控部应该关注的问题。从我们公司的情况来看，可以从以下方面改善：A要严格按照作业指导书进行生产和检验，现我司较普遍的现象是，当工艺/检验卡的制定不符合实际的时候，往往是自作主张按自已的想法去做。因为没有标准，过程控制就难以控制，这样会容易产生不合格品，有些是因为所用的量具不方便检测就不进行检验而导致失控。当车间生产部门或品检验员发现工艺/检验卡制定得不合理时，应加强沟通及时向相关部门提出并

28、要求其改进，以达到按标准作业的目的，这样才可以减少不良品的产生。当然，工艺/检验卡制定得不合理，也需要改进，这也是我们品标科在2007年需要重点改进的地方；B.尽量减少检验及修复的浪费。 在8H0001CP的生产中，组装检验工序中有两个尺寸是需要全检的，一个是5.30.1的孔,另一个是外螺纹,而且这两个尺寸检验不合格后需要进行返修,造成人员及时间的浪费。是否在前工序就可以把尺寸控制在合格范围内？这是我们以后需要努力去改进的地方。在制造三部车间会经常看到有几个工人在全检并返修焊接工序的不良品，如果焊接工艺得到改善，由工艺就能保证产品质量，就可以减少了这一道不增值的工序，这样既可以节省人力，又可以

29、节省时间。在这次活动中，另外一个组，B组的一位同仁反复强调，“产品是做出来的而不是检出来的”。这句话说得不错，但为什么还需要那么多的品检人员呢？这是一个值得我们深思的问题。总之，如果我们每个人都有这样的观念，下一道工序就是我们的客户，我们应该做到让客户满意，那么组装检验中也许就没有那么多的产品，那么多的尺寸需要全检，胜至可以取消尺寸检验。404.动作的浪费： 在8H0001CP的生产调查中,我们发现有些动作是浪费的,比如在铣R工序,操作员在取下每一个产品之后都要用手去把夹具中的铜屑擦干净，以免压伤产品，这样造成生产效率很低。如果夹模设计得较好,或有自动吹铜屑工具,就可以减少这个动作的浪费。这只

30、是我们看到的其中的一个产品，当然，很多类似的产品都存在同样的问题，我们在生产过程中应努力去解决。5.加工的浪费：在对8H0001CP的生产调查分析中我们发现如果经过工艺调整和模具改进,则可以减少一道除油和平面整形共两道工序,及合并焊接喷头,基座工序。在其它产品中可能也有很多值得改进的地方，我们在生产中尽可能地去挖掘，将会得到意想不到的效果。6.库存的浪费：精益生产方式认为：“库存是万恶之源”,可见减少库存极其重要。我们现在的生产中,也存在很多库存的浪费, 拿8H0001CP为例,按照客户需求,我们平时的生产中做了很大数量的库存品,然而,通过我们对这个产品的节拍柱状图及未来的价值流图中分析得知,

31、如果我们作一些改善，只要生产以前一半的库存就可以满足客户的需求。人人员员流流动动及及培培训训1海鸥的人员流动很频繁，这样我们发费大量的时间和培养的人才就白白的培养了，我觉得人才的浪费是最大的浪费。人才流动这也许在每一个企业都有，但我们如果把这些优秀的人才能留住，那我们在企业竞争中就站在更高的位置上。2讲师未能结合海鸥实际，讲师讲些什么呀，这搞点，那里抄点，搞什么没有意思的培训教程，能不能实际一点，在我们海鸥现在是怎么操作的，我们需要怎样操作！就拿抽样方案培训来说，要理论深度没有理论深度，要实际操作没有实际操作！还要进行什么考试，哪里会有什么效果啊！培训没能告诉我抽样方案的依据是什么？如何依据我

32、们的抽样方案去绘制OC曲线？如果我们采用标准抽样方案，那么通过我们的抽样方案了，判定本批是合格，那么本批的合格率是多少？可信度是多少？对于连续生产的批和不是连续生产的批我们该怎么处理？如果我们的培训仅仅是要求会看抽样方案表的话，那品质工程师不用去了，因为那根本不是什么问题！3所有的品质工具培训现阶段统统都是没有必要的，建议对品质工程师人进行APQP培训，站在特定的高度看自己的工作职责，沟通起来才能有共同的语言.4部分照本宣科的培训，在一些培训中，有部分讲师全部按着讲义来读给学员听，我觉得这样低质量的培训课没必要开设，发一些相关的资料给学员好啦！5新进人员缺少实习计划，新进人员做为公司资源，没有

33、实习计划，没有实习报告，是对资源的浪费我认为新进人员必须到与本部门相关的部门安排实习，定期做实习报告，报告的内容可以是发现的各种问题和实习人员的心得体会！图图纸纸/控控制制计计划划/检检验验卡卡1品标科所编制的控制计划和开发科所编制的潜在失效模式和效果分析，这两种文件在现实的生产中并无实质性的指导作用，但为了满足客户的要求，我们也得用大量的人力和物力去完成2在新产品做试制检验卡的过程中，我们品标科已完成，并已签完字了，但转到开发科后，一会是工艺流程的变更，一会是尺寸公差的变更，最后导致我们检验卡编制延期。有时生产检验卡编制的任务一下来，项目工程师就马上来催，我们就放下其它的工作来加急完成这一任

34、务。但然后我们可以发现一个状况就是：该检验卡在项目工程师的办公桌上放了若干天也没有下发，这就引人深思了。新产品生产资料制做总会有急件、加急之类；有些样品在项目工程师提交后没有准备工艺资料，等确认后才匆忙的准备，加急，要求我们“下工序” 优先之类；还有些工艺卡发给我们就“喊”急，但我们做好之后在项目工程师手中签到项目工程师手中又放在那不急了；急件喊急，不急的也喊急，根本都分不清，打乱我们的工作按排（上述只是存在这一种现象并不是全部）。品标科有一项重要的工作是，更据项目工程师定制的工艺卡定制相应的检验计划，在我们工作的过程中会出现：检验计划做好签完字转到项目工程师后再部分工序因为各种原因更改，再重

35、做，签字，甚至更改几次；造成多次签字、打印的浪费；（因为项目工程师在绘图员做好工艺卡后没有校对或没有仔细校对）；多次的更改容易使人疏怱产生错误；项目工程师应仔细校对，确认无误后发给我们做检验计划，尽量减少重复性工作，减少浪费！3目前机加工艺检验卡有尺寸标注不规范的现象：有些尺寸与本工序加工无关的也标注在本工序里。这种情况容易造成两种后果：1）尺寸多，品检员找尺寸费时也容易看错。2）可能会造成尺寸的重复检验,增加检验成本。针对以上两种错误建议机加工艺检验卡上尺寸标注规范化：（1）标注本工序加工的尺寸及与本工序尺寸有关的尺寸，不在本工序加工的尺寸一律不标注。4我们的检验卡变更做好了，等着高经理签名

36、下发，但是高经理成日都不在，但他们科长又不敢代签，造成下发推迟等。我建议：在不违背大原则下，部分日常事情可以灵活处理，做到特别事情特别处理，做到更和谐发展。5 我们有SIP，问SOP哪里去了，我们有检验卡，我们的作业指导书哪里去了呢？没有？6评审和检验卡制作，我们品标的评审输出，品标对客户图纸的评审了什么？确认了什么？为什么是在评审过后才让品质工程师去确认有没有规具和需不需要做规具，那为什么不让品质工程师直接评审呢？7我们品标检验卡的内部制作流程，很多时候品标工程师在对检验项目和检验方法上的一些东西意见不一致，更为重要的是大多时候这种讨论上没有太大意义的，因为大家都是建立在没有事实的基础上的想

37、当然而！同时也造成了工作效率低下，原因是对产品理解和对制程的盲目怀疑或肯定而没有定量的分析，归根到底是我们缺少使实用的PFMEA和控制计划指导和没有对制程进行分析的结果.428下发新产品开发指令后，有时客人会再次更改图纸或项目工程师要求客人更改图纸，但此时往往会出现一个问题，更新后的图纸没及时传送给相关人员，致使出现不必要的资源浪费（如设计或采购了不必要的规具等）；9新产品打样过程中，品标工程师未能参与实际打样过程，项目工程师或打样人员对过程中的问题未能及时反馈给相关人员，致使部分问题被淹没，没能进行有效的控制，可能造成量产时的大量异常；10现在的产品图纸尺寸公差及技术要求很多不合理，许多不需

38、要那样严格的公差，图纸却很严格，这样无形中增加了产品的成本。因为一个产品精度越高，加工的成本就越高，检验的量具相应会增加，内在的人工等之类的费用增加就更不用列举拉。现在我们公司的产品图纸全是客户提供的，顺理成章的我们也就照本宣科的按照客户图纸做事，甚至最后连转换过来技术要求里客户的要求是什么，相关责任人都很多不知道。当然遵照客户的要求是我们的本职工作，客户是上帝，这个事实是无法改变的。但是大家有没有想一想，难道客户的图纸就一定OK？是不是在他们提供给我们图纸的同时，我们要与客户进行详细的探讨（尺寸、性能要求等），提出我们的建议呢？曾经我参与与韩国最大的一个摩托车企业一起开发一个车型。当时我们全

39、是严格按照客户图纸来制作，由于当时技术部之前在与他们协调时怕得罪客户，就默认客户全是正确的，到最后还是因为图纸的错误，导致几十副模具报废，严重耽误产品交货周期。这里面的经济损失和企业形象损失就可想而知了。规规具具量量具具1规具量少，兼职计量员为了借规四处奔波，浪费人力、物力。2 新位置规只做一件。由于规具规具繁杂，规具供应商不能一次做合格，导致反修，都会延误规具的及时完成，而延误生产检验。3规具下放的数量大，而实际线上用到的比例小，造成浪费计量员很多时间去校规。4 员工缺乏自觉性，没有保护意识，经常敲规导致损坏。5目前的专用量具记录表经常会出现：记录表里量具的规格尺寸与实际检验卡上的尺寸不相符

40、，这种情况很容易导致我们在选规具的时候用错规具，及浪费时间去变更, 建议相关人员定期稽核专用量具记录表的准确性。到到会会时时间间1 准时到会问题，每周召开的品保周例会，每次总有几个人迟到，早到的人要在会议室等好几分钟，有时候还要用电话通知，虽然时间不是很久，但是早到的人，或许在这几分钟的时间里可以处理一些事情，这样不仅浪费了大家的时间，也浪费了不必要的电话费 建议：不能按时到会的人员提前请假，如果临时有事，可以在开会之前打电话通知大家，不要让大家在会议室一直等，浪费时间。2公司会因为各种事情每天都会召集各种会议，但因为没有（或没有执行）一个较为完善的会议制度，因不是每个人的时间观念都很强或工作

41、忙或会议主导人疏忽，会出现：开会时迟到的，找不到会议室的，缺席的，没有通知到位的情况，导致：计划十点钟开始的会议可能十点十分或更晚才能开始，因为一个人没到而又需要其配合的，不要再“请”，并且N个人要等待，浪费了大家的时间，ISO小组或相关管理部门应该制定一个较为完善的适合公司现况的会议管理制度，减少这种现象。PPAPPPAP1PPAP提交 ,建议所有客户的PPAP在产品到达客户时或之前只以电子邮件的形式进行提交：一直以来，PPAP资料都以文本的形式提交，有时候产品早已做好，放在一边等着资料一起邮寄，这会延迟我们公司的交货时间。产品必须以实物为准但文件可以在货发出后再以E-MAIL发出，最终可能

42、比产品先到达客户手中。而且很多时候在邮寄的过程中经常出现文件丢失的现象，造成纸张的浪费而且也未及时到达客户手中。因此建议所有客户的PPAP在产品到达客户时或之前只以电子邮件的形式进行提交（并非产品和PPAP一起寄出），这样既方便快捷又节约纸张，也不耽误产品的出货。责责任任/协协作作部部门门品质办公室责责任任/协协作作部部门门IT部IT部/总务科人力资源IT部IT部IT部IT部责责任任/协协作作部部门门品保部实验室品检二科责责任任/协协作作部部门门品质稽核科/品标科各制造部车间品标科消消除除浪浪费费 节节约约成成本本日日常常工工作作方方面面品保会议室开完会请各位把灯空调关掉。以免浪费电。（多次有

43、人告诉我会议室没人开会却灯亮着，空调开着，本人也宣导过多次，但仍有人我行我素，）晚上下班后请各位最后出办公室同仁关灯和风扇空调和电脑，以免浪费电。本部门经常有人拿车间的产品用后不还，堆到办公室，清理的时候又报废，建议各位拿了每个车间的产品，用完后及时还回各车间，一减少产品报废，二为本办公室的整洁。打印机纸张的浪费（常有人打印不预览好，打印一些没有用的条条框框，且有人有没有需要都打印，最可恶的是打印了也不拿走，打印机旁堆满打印了却没有用的废纸。）建议没有必要的请在电脑上直接查看，不要什么都打印，打印时请预览好页面。曾多次宣导。只用一面的现象很多，而且很多文件不重要或者只是打印出来看看，可以用列印

44、过一面的纸张，虽然有很多也会用于回收进行打印，可以在办公室设立一个专门回收用过一面的纸张，由文员进行管理；2.制定一份制度文件，说明纸张管理办法，重要文件用新纸列印，其他的全部用二次纸列印。建议加班后再写加班单：每天3点前要写加班申请，如有临时加班需要在第二天经过一连串的申批。办公室人员有很多废笔，有些没有笔帽或者坏了一点的办公室人员也许会丢弃，建议是否可以将这些废笔进行回收，每个月以旧换新；每个员工每个月有固定资金购买物品。设设备备/人人员员短短缺缺品标科没有打印机，目前只能使用开发科的！经常与他们争用，再加上品标科每天都要打印几百张以上的工艺检验卡、变更单、规具设计图纸和控制计划，确实需要

45、一台打印机，以便减小等待的浪费和节约纸张！目前品标科还有部分人员没有固定的办公桌和电脑，经常要与他人共用或者到别的地方找临时“闲置”的电脑，经常要打游击，实在是浪费。建议尽快购买办公设施（桌子、电脑），以便有关人员使用 对部分业务比较忙、且需要经常离开工作岗位的工作人员要配备移动电话，在海鸥有时找一个人要花好多时间，私人电话又不知道，要问几个以后可能才知道，这样如果是紧要的事情或会议，那就影响好大。能否增加IT维护工程师，当老脑出现了问题时，报障后往往还要等好久才有IT工程师来处理。对部分比较旧的电脑要更新，绘图机硬件太旧会降低工作效率，并且有部分根本就没办读取。 品保部办公室的电脑资源短缺，

46、有的时候几个工程师同时去开会，电脑闲置，有的时候几个工程师要同时使用电脑，但是公共电脑只有两台，大家不得不在此时到处找电脑(有电脑的人员不用时)或者在旁边等。这样也很浪费时间，建议能够很好的调配电脑资源。找人的时间精力浪费：只有科长的办公桌上有一台公用的电话，很多时候科长成了电话接线员，建议给实验室的工程师办公桌上每位配置一台内线电话，实验室可以增加3-4台电话，并且配置不同的号码。表表单单/报报告告印刷品有更改时建议把旧版用完，再印刷新的，品保部现已有很多表单因换版造成浪费。每一次我们实验室出具结论报告需要通知对方来取报告，是否可以把测试报告放置在公共盘，采用公共局域网来传递结果，让送样部门

47、自己查收就行了。具体操作步骤：（1）建立电子化的测试申请报告（2）建立一个专门用于收发报告的文件夹，并且设置权限限制（3）建立电子化的测试报告用于传递测试结果外购那边对生产用的报表有点浪费（当然，这只是一点建议），外购送样做测试时不论什么测试都是用双份报告（即：一份测试需要写两张同样的报表），这样第一，浪费检验员写的时间，第二，浪费我们实验室人员接收时签收的时间，最浪费的就是报表。制制程程新产品评审时或产品变更后，品质稽核科品标科都没有对新产品的品质状况做评估与追踪，信息传达慢，在量产阶段品质问题增多，在公司内部推行同步工程，相信在公司流程，品质信息的传达方面会有一定变化，详见同步工程管理办法

48、。精益生产根本原因消除“恶魔-库存积压”，它的实行需要一个前提条件。那就是我们必须先在品质保证的情况之下，才能实现精益生产。消除浪费，首先在生产过程中降低我们工作中的浪费，例如：机器的闲置，机修的时间需要缩短。我们制定工艺路线时项目工程师心中必须明了现在多少机器可以使用，并且在哪个部门有多少能加工此产品的机器数目，及多少制造工人情况。（不管在试制还是生产）减少产品的等待过程！各个制造部/工管科各个制造部各个制造部模具部/实验室品标科/工艺科/研发部组装科工艺科/研发部产品设计部/研发部各制造部品检工程师各品检工程师各品检工程师计量室组装车间仓库，叉车管理员各制造部调机员生管科高仪CBU小组品质

49、工程师生技部/制造部/计量室减少不必要的动作和转移。现在，在我们公司内部因为人员的流动性太快，所以实行起来有一定的困难。只有通过生产过程当中现场实际情况的长期操作才能总结出怎么样可以减少不必要的动作。转移在我们公司需要把各条生产线安排在一条流水线实行。现在制造一部实行的这种生产流程还是不错。所以希望其他生产部门也能效仿。管理中的浪费在我们公司现在有很严重的浪费。有些事情生产现场的检验员发现问题后不是直接找此项目工程师和品质工程师，而直接找其领导。领导再找项目工程师或品质工程师。浪费时间，增加了过程。还有管理中的责任人不明确，一旦发生问题之后。不知道该找谁来解决，并且有时会发生严重的互相推委情况

50、！分析其原因：一、管理组织结构的庞大，失去了第一解决问题的时效性。二、人才浪费情况在我们公司本应该不能发生，可确实还是存在国有企业的那种按资论辈的情况调机员在调机时，有时候不用废品调机，公司以前倡导过尽量用废品，但执行的力度不够。品检员拿产品去测CMM，先登记，等阵又要跑过去拿，顺利的话可以拿到结果，不顺利的话要再跑多几次工艺卡、规具等有纰漏时，我们往往找了品标，又要找研发或工艺科，一番折腾下来或许还没有结果 组装二科，待处理的产品区存放杂乱，造成每次要找某一个待处理产品都要用好多时间。我建议：待处理品可以按日期存放或按订单紧迫性进行存放。车间存在用规具做校正工装（焊接车间现象较多），不从工艺

51、上去保证产品质量，车间内部采用100%全检，返工等方式生产，；车间应该有一种观念：产品是做出来的，不是检出来的，不能完全依靠检验来保证产品质量，认识“工艺”的重要性！从根本上解决问题，增加工艺稳定性，减少检验成本（规具寿命及检验人员）、返工成本，提高生产效率。很多时候为了保证镀后合格，在镀前把公差压的很死，明明有0.1mm的公差压缩后就成0.06mm，质量是保证了，但公差小就意为着加工难度增加，产量减小，不是最佳的方法，质量和产量不应该是相冲突的！工艺工程师、项目工程师应该对机加工、电镀做仔细的分析，定出更加合理的镀前尺寸，不要自已卡住了自已。l 检验项目多而没有重点；有重点而不能突出重点，我

52、们在经过产品打样之后没能区分出关键特性，检验项目太多；另外对制程缺少了解，也是重要原因，举个简单的例子同一个制程能够保证0.05公差，那么我完全相信其能保证0.1以上的公差；我们缺少首检和终检，且我认为首检需要的是具体尺寸而不是用规具检验；这样即使我们不做过程能力分析，有问题后也能对制程有更为为清楚的了解.重复检验过于严重，意义不大，同样的尺寸我们制程控制，组装控制，成品也控制，为什么？很难找到理由，我们的制程真的有那么差劲，为什么不全检呢？我们也培训了抽样方案了，能不能对此解释一下给我！结果呢，产品质量成本上去了，质量上去了吗？对检验的理解，检验不是目的而是手段，检验不仅仅是判定产品是否合格

53、，对生产过程的反馈，这个反馈并不是那么有力，因为我们通过检验仅能得到产品不符合要求，没能得到过程是否稳定的信息。缺少根本措施。我们的规具还存在着同时用客户规具和自制规控制的情况 ，对制程要求太高了.不严重，但存在！不管是新产品打样还产旧产品生产后，我们经常可以看到组装车间对相关不良尺寸进行返工，或对产品部分尺寸进行100%全检；做好货物移转规划，避免叉车空跑生产机器要固定调机员，且每类产品要有调机手册，避免过多的调机报废（12月上半月就有调机报废 8099pcs)。做好每类产品的报废率，再参考报废率确定投产量，以免过多的积压品报废。高仪产品尽可能多安排在电镀五科电镀，以减少移转到组装的路程。在

54、组装车间，不良品都是尺寸不合格、电镀外观不合格、碰伤、螺纹不合格等等，客户的投诉呢：同样是外观不良、尺寸不合格，变形，螺纹不合格、发白、漏水、漏气等问题，这些是什么原因造成的呢？一、 重复再生产造成的浪费原因分析：1、生产工艺不够成熟，公差余量不够，人为操作不当等等。 2、为了产量，前工序的质量问题没有立即解决，推到下工序或在组装才把产品进行筛选。 3、组装把不良品 退翻脱 磨抛 电镀 组装，这样一来，重复的操作，造成了产品外形尺寸改变，产品的重量 减少，随之就是成本、时间、人员的浪费。对策： 1、控制好前工序的质量，不能有不良品移转到下一工序。 2、电镀的于量计算合理，镀层的控制。 3、磨抛

55、外形的控制，减少不良品到最低。二、 螺纹不合格，组装科设专人进行修复，这样只是把螺纹进行破坏性的处理，应付了当时的出货而已，质量是不保证的，有可能到了客户检验的时候还会出现有不合格的情况，对量具的磨损较快。原因分析：1、产品螺纹的公差不够。 2、电镀镀层过厚。 3、产品螺纹有碰伤、毛刺、抛光腊等。对策： 1、工艺对螺纹尺寸公差的测试，调整。 2、磨抛对螺纹要做好防护，防止把螺纹磨变形，检验员要把螺纹上的腊清洁干净。 3、电镀控制好镀层的厚度，做好螺纹的防护。发白小组漏水专案小组冲压车间产品开发项目小组各制造部车间各制造部车间模具部/生技部各制造部调机员生管科/各制造部工管科模具部/各制造部调机

56、员工管科三、 产品发白的问题。原因分析：1、电镀出来的产品没有完全冷却。 2、产品有针孔、麻点或表面疏松的情况。 3、有很多产品是需要试水、试气的，但组装的员工试水完毕后没有把产品的水烘干，只是把表面的水吹干就马上包装 ，到了成品检验处，产品的内孔还有水流出来的，这时候布袋的湿度非常大，须然有干燥剂在里面，时间长了，产品 就会发白。对策： 产品要烘干、冷却后再包装。四、 产品漏水、漏气的问题。原因分析：1、生产加工的时候有缺料、沙眼等材质问题。 2、主要是组装员工在试水、试气的操作没有进行认真检查，只是形式而已，你看：员工把产品放在试水机上 马上就 去做其它的事情（检验其它的项目） 试水机完成

57、操作后 员工把产品取出 再进行第二个产品的操作，整 个过程，都没有用眼睛认真去检查，这样可以检查出合格或是不合格的产品。对策：请各部门的主管对员工做好质量的培训，说明检验对质量的重要性，不要为了生产的数量、产值而疏忽了这些问题。初次进入公司车间我就看到了车间内好多机床和工人是空闲着的.例如,冲压车间我进去几次从没见过超过半数的机床运作过,这无疑是个很大的浪费!车床会闲情有可恕,但是在海鸥厂区内,车间里也不难见到许多闲着的员工.这些就是最为直观的人力物力的浪费! 加强开发前期的品质规划建设,充分理解并作好PFMEA(过程失败模式与效应分析),利用PFMEA所总结的经验,品质部门作好前期(控制计划

58、)规具制作/SIP(标准工艺)的品质规划,对客户需求作出早期识别,以防后期更改造成浪费.对现场工作环境尽量做到井井有条，规范化,细节化. 对生产制造部门现场有否按工艺检验卡要求作业,是否按作业指导书进行作业也应属于品质管控范围.每个部门的员工是否是多个岗位技能，操作是否正确.应指定相关权责部门定期稽核,例如,一胶筐可放多少个产品,产品如何放才合格,能文件化的尽量文件化,做到任何事均有规范可循,有制度可依. 做好作业现场5S工作,比如:设备保养,多对生产现场作5S培训工作,并作定期的效果验证让所有作业人员均有一个好的素养即习惯,好的习惯可以改变人的思维.投料控制,冲压剪料: 铜板到剪料口有一段距

59、离, 铜板呈稍向弯的弧形,长度产生误差, 改善建议: 落实首检,自检长度,在产生弧度的地方加置一个支架,使铜板呈水平状送到剪料口.有的产品的调机废品过多. 改善建议 对调机员进行培训,考核,提高调机水平,做到准确精确.后工序和本工序产生的不良品处理有时不及时,造成补料,而稍后处理好了的产品又变成呆料(至少是暂时) 改善建议 后工序和本工序的不良品务必在2个班内或更短时间内处理.每天早上从原材料仓运料到开料科需要1.5小时的时间，这是一种很大的搬运方面的浪费。改善建议：1、 改变布局，减少从原材料仓到开料科的距离或者将其布置在一起2、 由供应商直接开好料，派品检员驻供应商处进行检查，OK后每天送

60、料到机加科直接进行加工，提升了速度，降低了浪费的搬运时间机加工因为要进行连线调机生产，一种产品有很多道工序需要连线调机，在加工完一种产品后停机、找模、装模、调机、生产下一种产品，这中间浪费了大量的时间，并且降低了机器的利用率改善建议：1、 在生产现场设置模具柜，放置使用频率高的模具，并将其配套、标识清楚、分类放置，节约了找模的时间。2、 配一个人进行模具管理，分配。在换产品生产之前将下个将要生产产品的模具找出生产过程中的等待时间，如机加工时有一系列的加工工序：精铣R、粗铣R、除油、翻边、加工进水口、加工出水口、拉伸、退火等。这些工序加工时间不一致，造成了上工序材料的等待或者是大量的库存。改善建议： 设置单元生产模式

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