双领域驱动绿色发展节能降碳展现关键力量

发布时间：2025-09-05 23:33

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在碳达峰碳中和目标引领下，工业领域和公共机构领域节能降碳成为推动绿色发展的关键力量。为深入贯彻绿色发展理念，加快形成绿色生产生活方式，近期省发展改革委、省工业和信息化厅、省机关事务管理局对我省一批工业领域和公共机构领域节能降碳的优秀案例进行了梳理。这些案例涵盖了能源管理、技术创新、绿色运营等多个方面，为其他单位提供了可借鉴的经验与思路，不仅是节能降碳的生动实践，更是推动行业绿色转型的先锋力量，对助力实现碳达峰碳中和目标具有重要意义。

工业领域节能降碳优秀案例

能效领航低碳转型“双碳”标杆启新程

——新余钢铁集团有限公司节能降碳优秀案例

在钢铁行业绿色转型的赛道上，新余钢铁集团有限公司正以创新之姿跑出加速度。这家赣鄱钢企五年间投入95．8亿元打造58个节能项目，相当于每年种下390万棵成年树木的碳汇量，用真金白银的投入铸就绿色发展新引擎。

技术革新成为破局关键。在转炉煤气回收战场，企业通过1项技术改造与24项精细化管理“组合拳”，让吨钢转炉煤气回收量激增20立方米，相当于每年多回收1．2亿立方米清洁能源。炼铁高炉的“50攻关”行动更显成效，9＃高炉能耗骤降6．52％，在2024年全国钢铁行业对标竞赛中摘得“冠军炉”桂冠，10＃高炉也实现4．81％的能耗优化。

管理创新构筑数据基石。企业建立能碳双控体系，固体燃料、煤气低位发热值检测通过CNAS国家认证，为精准降碳装上“智慧眼”。在计量提升工程中，3000余个智能传感器组成监测网络，实时捕捉能耗脉动，让每一度电、每一方气都尽在掌握。

绿色变革结出累累硕果，2024年吨钢综合能耗较2022年下降5．19％，相当于年减排二氧化碳超50万吨；万元产值碳排放降低2．78％，绿色竞争力显著提升。当9＃、10＃高炉与炼焦工序获评钢铁行业“双碳”最佳实践能效标杆示范称号时，新钢正以极致能效工程的“能效标杆三年行动先进企业”新身份，在绿色钢城的征途上阔步前行。

智造赋能绿色升级能效领跑新赛道

——江西金德铅业股份有限公司节能降碳优秀案例

江西金德铅业股份有限公司在节能降碳领域积极探索、勇于实践，走出了一条独具特色的绿色发展之路，成为行业“能效领跑者”。

金德铅业全员参与能源管理体系建设，实施分类、分级管理，从“总量、单耗、费用”三方面完善指标、管理、控制、创新、评价体系机制。通过自上而下定指标、自下而上定措施，实现了横向到边、纵向到底、全员参与、全过程管控、全单位覆盖的良好局面。

在技术革新层面，企业通过“化硫为煤”工艺改造，有效提高了原料中硫的发热效率，年节约标准煤900吨；创新采用富氧燃烧技术替代传统空燃方式，使反射炉天然气单耗从68．01立方米／吨大幅降至41．97立方米／吨，年节约天然气超20万立方米；配套建设余热发电系统，利用生产余热日均增发电量7500千瓦时，全年发电量突破260万千瓦时。

在资源循环利用领域，企业突破性开展铂、钯、铋等稀贵金属低碳冶炼技术研发，实现底吹炉烟灰绿色利用，建成海绵镉提取生产线。金德铅业2024年铅冶炼综合能耗276．47千克标准煤／吨优于国标一级值（300千克标准煤／吨），达到行业先进水平。

凭借显著的节能降碳成效，该公司2022年获评工业和信息化部铅冶炼行业“能效领跑者”称号，为有色金属行业绿色发展提供创新示范样本。

低碳实践深推进护航企业碳中和

——江中药业股份有限公司节能降碳优秀案例

江中药业股份有限公司深耕绿色发展领域，以创新实践书写中医药产业节能降碳新篇章。企业构建“五位一体”绿色低碳发展体系，通过理念创新、管理革新、技术突破、环保实践、产业赋能五大维度协同发力，形成独具特色的“江中441工作法”，为传统制药行业转型注入绿色动能。

在能源结构优化方面，企业加速布局清洁能源体系，预计2025年底建成7．7兆瓦分布式光伏发电项目，年自发绿电占比达30％，相当于每年减少标准煤消耗2600吨。生产环节创新成果显著，自主研发的中药吊篮式循环提取MVR浓缩技术实现能耗骤降60％，高效机房系统能效比突破5．5，相对普通机房年节约能耗约30％。

生态建设与产业转型深度融合，江中药谷打造的森林湿地生态系统形成年400吨二氧化碳的碳汇能力，构建起“生产—生态”双循环格局。数据显示，企业万元产值综合能耗与碳排放强度较2020年分别下降37％和51％，能源利用效率大幅提升。

凭借在绿色制造领域的卓越实践，江中药业先后获评国家级绿色工厂、三星零碳工厂，其“中医药＋绿色低碳”发展模式为行业提供可复制的转型样本，彰显出传统产业焕新的示范效应。

铸就能效新高度擘画低碳发展路

——江西心连心化学工业有限公司节能降碳优秀案例

江西心连心化学工业有限公司以创新实践书写煤化工领域绿色发展新篇章，凭借“技术＋管理”双轮驱动战略，成功锻造行业能效新标杆。

企业实施氨醇耦合联产工艺，集成全球领先技术打造“能源协同网络”，让装置余热余压实现高效循环利用。三级能源管理体系如精密齿轮般运转，从公司到车间的节能考核机制激发全员降碳活力，2024年通过质量攻关和管理创新实现降本6827万元，相当于年节约2万吨标准煤。

在技术改造战场，企业联手行业专家开展“能源体检”，精准识别9项节能潜力点。全球首套660伏磁悬浮风机在污水处理终端大显身手，使处理量翻倍的同时吨水成本骤降45％；甲醇液力透平与二氧化碳尾气余压利用项目年节能量达1592吨标准煤，达到国内领先水平。更令人瞩目的是，企业建成40万吨／年食品级二氧化碳回收装置，将工业尾气变身为高附加值产品，实现碳资源“吃干榨净”。

绿色低碳发展带来显著成效——企业年节能量达2万吨标准煤，生产成本下降3％，合成氨、甲醇、尿素三大产品在行业领跑。企业获评国家级绿色工厂、江西省企业技术中心。

能耗巨人革新路转型成效展新篇

——宜春红狮水泥有限公司节能降碳优秀案例

曾经，水泥行业因高能耗、高排放被视为“能耗巨人”，而宜春红狮水泥有限公司却交出了一份亮眼的降碳答卷，一举成为行业“绿色先锋”。

在源头降碳上，红狮水泥建成9兆瓦低温余热发电项目，借助窑头、窑尾余热余压发电；打造了装机容量5．99兆瓦的分布式光伏发电项目，每年可为厂区提供近550万度电，有效减少了对传统能源的依赖。

技改优化是节能减排的重要手段，公司建成10万吨／年工业固废水泥窑协同综合利用项目，替代原煤约25万吨，减排约39万吨二氧化碳；同时开展10万吨／年替代燃料资源综合利用技术改造项目，攻克技术难题，推进替代燃料高标准应用。

此外，红狮水泥采用“数字化＋智能设备＋远程协同”智慧管理模式，构建“1＋6＋N”智能工厂体系。智能化管理让生产线设备有效运转率达100％，自控系统投运率达95％，能耗下降3％，年产生效益约500万元。

2024年，公司累计综合煤耗较上年下降13．98千克／吨、吨熟料发电量提高3．18千瓦时／吨、吨熟料综合电耗下降3．05千瓦时／吨。凭借在节能降碳和智能化管理方面的突出表现，红狮水泥先后获评江西省智能制造标杆企业、江西省“数智”工厂，为水泥行业绿色转型贡献了力量。

数智能源开新局创新突破树典范

——宜春国轩电池有限公司节能降碳优秀案例

宜春国轩电池有限公司以破局者姿态，凭借“绿能智造”双轮驱动战略，走出一条独具特色的低碳发展之路。这家获评国家级绿色工厂的新能源企业，正通过能源结构革新与数字技术赋能，重塑动力电池制造的能效标杆。

在技术创新层面，企业打造江西省碳达峰试点项目——37．8兆瓦时级磷酸铁锂电化学储能电站，实现能源智能调度与峰谷调节，年均节约标准煤8335吨，减排二氧化碳超2万吨。同时引进全自动锂离子电池PACK生产线，搭载高精度CCD传感器检测系统，构建起多维质量检测与数据追溯体系，使电芯优品率突破93％大关。

数字化改造成为能效提升的关键抓手。企业部署MES／SCADA智能平台，构建起覆盖动力电池制造全流程的数字化管控网络，实时采集分析3000余个能耗数据点，通过动态优化工艺参数，实现材料损耗与电力消耗的精准控制。数据显示，智能化改造使设备故障诊断效率提升70％，综合生产成本显著下降，在产线升级与能效管理的双重驱动下，企业单位产值碳排放强度持续走低。

接下来，国轩电池将继续以战略引领、创新突破、数字赋能的三维驱动模式，为动力电池行业绿色转型提供可复制的解决方案，其碳减排成效与经济效益的协同提升，彰显出制造业低碳发展的新范式。

技术革新谋转型循环经济新范式

——江西永冠科技发展有限公司节能降碳优秀案例

面对锅炉排污带来的能源浪费、水资源损耗及高盐废水污染难题，江西永冠科技发展有限公司携手杭州万得斯环保科技有限公司，引入锅炉中高温废水余热回收及近零排放技术，打造资源循环利用新模式。

该技术自2022年11月投运以来，实现年节水量超31万吨，相当于每年少消耗190个标准游泳池的蓄水量；年减少二氧化碳排放量约2．75万吨，减排成效相当于种植150万棵成年树木。通过余热回收系统，企业累计增加8．23万吨蒸汽供应，相当于每年多生产54万桶15升装桶装水。

经济与环境效益实现双赢。数据显示，项目年回收排污水效益突破2750万元，其中蒸汽销售收益达2468万元，水销售收入26．28万元，碳交易收益220．34万元，软水及废水处理成本节约18．4万元。截至目前，项目累计收益达2751．42万元，投资回报率持续攀升。

这场由技术革新驱动的绿色变革，不仅破解了传统制造业的环保困局，更开创了“节能—减排—创收”的循环经济新范式，为行业低碳转型提供了可复制的实践样本。

绿色制造强引擎企业降碳加速跑

——萍乡百斯特电瓷有限公司节能降碳优秀案例

近年来，萍乡百斯特电瓷有限公司通过实施绿色制造战略，实现能源消耗与污染物排放的有效控制。

企业从源头抓起，建立严格的原材料检验与精细化库存管理制度，为绿色生产筑牢根基。在生产环节，公司引入自动化生产线与智能机器人，通过MES系统对生产数据实时监控分析，实现生产管理的智能化决策与优化，显著提升生产效率。

为深化能源管理，百斯特电瓷构建了完善的能源监测体系，对能耗进行精准分析，并制定严格的能源消耗定额指标。通过实施节能绩效考核制度，有效激发员工参与节能行动的积极性，形成全员节能的良好氛围。

在设备与技术方面，公司引入节能型电机、变压器及智能数字化烘干设备、窑炉等先进设备，大幅降低电力消耗，为企业节能降碳提供有力支撑。

在绿色制造理念的引领下，百斯特电瓷的能源消耗和污染物排放得到有效控制。公司的绿色转型实践不仅优化了自身生产流程，更带动了周边企业和产业的绿色升级。凭借在节能降碳领域的卓越表现，公司先后获评国家级专精特新“小巨人”企业、国家级绿色工厂、高新技术企业、国家知识产权示范企业，成为行业绿色发展的典范。

“零碳工厂”科技筑环保之路智造引

——佛吉亚歌乐电子（丰城）有限公司节能降碳优秀案例

在丰城高新区，一座按照工业4．0标准打造的“零碳工厂”正悄然改写汽车电子产业的绿色密码。佛吉亚歌乐电子（丰城）有限公司以创新技术为笔，在智能座舱领域绘就一幅碳中和蓝图，其超级工厂项目获得LEED绿色建筑金级认证，更成为SGS认证的碳中和标杆。

这个超级工厂藏着诸多黑科技，地下120米深的地源热泵系统，让车间四季恒温的能耗仅为普通空调的55％；智能遮阳外墙如同装上大脑的向日葵，能根据光照强度自动开合调节角度；屋顶铺展的1．2万平方米光伏板，每年可生产300万千瓦时绿电，相当于种下8万棵成年树木的碳汇量。

在数字化赋能方面，企业构建起虚实共生的数字孪生系统，让工厂建设效率提升30％。生产线上，Andon异常预警系统、AI视觉检测矩阵与500台AGV机器人组成智能战队，实现每15秒下线一台车载显示屏的“智造”速度。这套完整的智能制造体系，让产品不良率下降45％，订单交付周期缩短20天。

从设计到运营的全周期碳管理，彰显着企业的零碳决心。每年委托进行GHGProtocol标准碳核查，为持续改进装上“导航仪”。数据显示，地源热泵系统年节电45万度，相当于减少256吨二氧化碳排放；整座工厂的施工碳足迹管理在700千克／平方米以内，运营碳排放较传统工厂降低62％。

资源循环再提速智造领航碳未来

——吉安鑫泰科技有限公司节能降碳优秀案例

吉安鑫泰科技有限公司以创新实践引领稀土冶炼行业绿色转型，其节能降碳成效正成为行业转型范本。企业构建起“管理—技术—循环”三维绿色发展体系，通过ISO双体系认证夯实管理基础，年培训超500人次将节能意识植入全员DNA，能耗指标纳入部门考核体系形成长效机制。

在技术创新领域，企业投入千万元资金实施智能化改造，DCS控制系统实现生产能耗100％可视化，氨皂技术优化使反应效率提升28％。清洁能源替代成效显著，屋顶光伏电站与太阳能路灯年发电23．41万千瓦时，相当于每年减少消耗73吨标准煤。自主研发的焙烧烟气余热回收装置，将高温废气转化为生产热水，年节能率达15％，相当于每年多回收4500吨蒸汽热量。

资源循环利用实现闭环管理，生产废料100％回用，危废产生量同比下降62％。建立《有害物质禁止使用清单》，原料有害物质检出率保持零纪录。产品全生命周期评价（LCA）体系助力公司获得美国SCS绿色回收认证，单位产品碳排放较行业均值低40％，2022年单位产品综合能耗1．54吨标煤／吨，优于国家清洁生产一级标准。

网址：双领域驱动绿色发展节能降碳展现关键力量 https://www.yuejiaxmz.com/news/view/1276881

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