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2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按检验人员）： 自检 互检 专检 检验分类（按检验地点）： 集中检验 现场检验 流动检验 2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按生产过程）： 进货检验（首批样品检验和成批检验） 过程检验（首件检验、巡回检验、工序段检验） 最终检验 检验分类（按检验方式）： 理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法进行检验 感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断 试验性使用 2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按检验系统）： 逐批检验 周期检验 检验分类（按检验效果）： 判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职能 信息性检验：利用检验所获得的信息进行质量控制，又很强的预防性 寻因性检验：在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找潜在不合格的原因 2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按检验目的）： 生产检验 验收检验 监督检验 验证检验 仲裁检验 检验分类（按检验后样品状况）： 非破坏性检验 破坏性检验 2、统计抽样检验基本概念 检验分类（按质量特性数据性质）： 计量值检验 计数值检验 检验分类（按供需关系）： 第一方检验 第二方检验 第三方检验 21 抽样检验简介 组织 IQC STEP1 STEP2 STEP3 OQC IPQC 22 各项检验的趋势(IQC) IQC目前的趋势倾向由供货商负责，进来时免检方式，但前提是你能相信供货商的制造能力以及供货商OQC的情形，这样可以避免供货商和组织的重复检验以及人员的投资 供货商 OQC 组织 IQC 23 各项检验的趋势(IPQC) IPQC目前的一般做法是进行过程参数控制，以及进行半成品的抽检，重点是在控制制程的稳定，所以可以用SPC的方式来进行控制，了解制程参数是否稳定，半成品是否稳定。 组织 IQC STEP1 STEP2 STEP3 OQC IPQC 24 各项检验的趋势(OQC) OQC目前的趋势倾向由组织负责，要能以顾客的角色来思考问题，以往是以AQL来设定抽样方式，但是顾客更关心LTPD，是否有接收不良品的风险，所以由此导致了零缺陷抽样计划的产生，但是采用零缺陷抽样会增加生产者的冒险率。 组织 OQC 顾客 IQC 25 何时需要使用抽样检验 生产技术水平较低，不合格品率超标且漏检会造成重大后果时，必须采用逐个检查（全检）。 生产技术水平较高，确信不合格品能够杜绝时，可以采用无试验检查。 允许一定数量的不合格存在，生产过程不稳定，有时会出现坏批；或间断交易，批质量信息不充分时，需要采用抽样检查，判断质量合格还是不合格。 26 何时需要采用全检 生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。 不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。 检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。 全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。 全检时，很少有产品的性能指针全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。 全检是在有限期间内检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和作业合理化。 27 何时需要采用抽样检验 破坏性检查全检不允许时 间断交易，以往批质量情报不充分时。 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时。 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时。 抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。 28 何时无需抽样检验 生产稳定，对后续生产无影响，质量控制图无异常的有限批的试验省略时。 国家批准的免检产品，质量认证产品无试验买入检查时。 长期检查质量优良，使用信誉高的产品的接收检查和认可生产方的检查结果，不再作抽样检查时。 采用无试验检查的场合，有时生产过程发生变化，若不做完全试验，得不到质量情报，一旦出现异常，拿不出统一的解决办法。 间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量和生产过程的联系。 因此，无试验检查不是说完全放弃检查，复检和生产过程监督检查要做，以此获得必要的质量情报。 29 检验一般的工作程序 准备阶段 决定检查单位 决定检查项目 决定试验方法 决定质量判定标准 决定在生产过程那个阶段检查 决定全检、抽检还是无试验检查 决定质量指针 选择抽样表(计数、计量和抽样类型) 实施阶段 决定批的构成 决定抽样方法 决定批处理方法 整理阶段 决定检查结果的记录方法。 决定检查结果的处理方法。 30 批的构成原则 不同原料、零件制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。 不同时间或交替轮番制造的产品，不能归在一

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