沧州制造转型故事 | 点“旧”成金，再制造变“再智造”

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在沧州河间市，往往被当作废品处理的生锈汽车发电机和破损钻头等旧物件有了再利用价值：经由神奇的工艺之手，它们成为再制造产业的全新产品。河间市共有再制造行业企业290余家，被工业和信息化部评为2022年度中小企业特色产业集群。全省重点发展的107个县域特色产业集群中，河间的再制造产业名列其中。12月3日，在沧州格锐特钻头有限公司，工作人员向记者介绍聚晶金刚石复合片钻头产品。

近年来，河间市以建设京津冀国家再制造产业示范基地为契机，重点发展汽车零部件、石油钻采装备、计算机服务器三大再制造产业，积极搭建产业发展平台，出台人才引进政策，引导企业创新发展，做大做强产业集群，让再制造走向“再智造”。2023年，河间市再制造行业企业营业收入超过140亿元。

日前，记者走进河间市再制造企业和科研院所，探访点“旧”成金的神奇过程。

建设再制造产业示范基地

推动再制造产业高质量发展

12月3日，记者在位于河间再制造产业示范基地的河北长立汽车配件有限公司生产车间看到，工人正忙着把回收来的起动机和发电机进行分拆、测量、清洗、组装、检测，一道道工序有条不紊。

在发电机组装车间，公司生产部门负责人王猛仔细检查即将进入库房的发电机成品。

“汽车起动机、发电机的使用寿命很长，在汽车报废时，绝大部分汽车的起动机、发电机还有利用价值。”王猛说，他们把回收的汽车起动机、发电机，通过进行拆解、清洗等再制造过程，生产出的起动机、发电机性能和寿命等同于甚至还优于原型号新品。以一台发电机为例，再制造的成本比新品可以降低50%左右。

河北长立汽车配件有限公司专业生产汽车发电机和起动机，是工信部批准的机电产品再制造试点单位、河北省专精特新示范企业。公司拥有多项再制造零部件检测和修复的核心技术。

“每台下线的产品都要经过严格的综合性能检测后，打上再制造标识才能出厂。”王猛指着正在检测的发电机成品说，公司拥有再制造产品寿命实验室，通过大量的实验数据评估再制造部件的寿命，以保障再制造产品质量。

据介绍，河间再制造产业脱胎于汽车零部件回收业。20世纪80年代，当地人自发到全国各地回收汽车零部件，逐渐发展形成覆盖全国的汽车零部件物流体系，并逐渐延伸出起动机、发电机维修产业。近年来，河间市紧抓政策机遇，积极引导企业通过技术改造升级，发展再制造产业，推动再制造产业高质量发展。

在将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程中，河间市再制造企业通过采用无损、环保、无污染拆解工艺技术，恢复原机性能，并对原机进行技术改造，再制造后的产品可达到新品性能，还减少了拆解过程中对环境的污染和能源消耗。

以一台重3.5公斤、被磨损的汽车发电机为例，若将其废弃，重新购置，造价达500元，且新品制造周期需14天。而在河间再制造产业示范基地，经过再制造加工，变身新品仅需7天，费用250元。

2017年，国家发展改革委批准建设全国第四家、京津冀首家国家级再制造产业示范基地——河间再制造产业示范基地。2024年1月，该基地通过验收。

为推进再制造产业高质量发展，河间市对入驻再制造产业示范基地的企业实行统一管理、统一监控，推进废旧件、废旧金属及污水集中处理和循环化利用。该市还大力弘扬工匠精神，利用换件修理法、表面精密处理法等技术，对生产实行严格质量控制，建立了从旧件供应至产品出厂的完整产品追溯体系。

壮大再制造产业集群

搭建再制造产业发展平台

12月3日，走进沧州格锐特钻头有限公司占地8000平方米的1号车间，在钻头数控加工中心，记者看到，20多台数控机床正在高速运转，对用于油田钻采的金刚石钻头进行加工。一个崭新的聚晶金刚石复合片钻头即将诞生。

“你看，这台马扎克数控机床的麻花钻正在对钻头进行钻孔。”指着一旁的机床，沧州格锐特钻头有限公司行政经理郭超告诉记者，在高端智能化数控设备的操控下，钻头的加工时长大大缩短。

沧州格锐特钻头有限公司是专门从事钻头及井下动力工具研发、设计和生产的企业。经过20多年发展，格锐特公司已成为亚洲有影响的聚晶金刚石复合片钻头制造企业，并被认定为国家级专精特新“小巨人”企业、河北省专精特新示范企业。

在四川盆地地底深处，中国石油西南油气田蓬深6井连续攻克了超深、超高温、超高压等世界级勘探开发难题，一举突破9026米，刷新了亚洲最深直井纪录。而助力钻出这座“地下珠峰”的钻头，就诞生于沧州格锐特钻头有限公司。

“蓬深6井的钻头使用的就是公司的聚晶金刚石复合片钻头。”郭超指着一旁的一款6英寸钻头说，别看它个头小，却坚硬无比。它特别设计了50多颗由聚晶金刚石组成的“牙齿”，可以抵挡井下各种复杂的情况，啃碎坚硬的岩石。

目前，在节能低碳制造方面，格锐特公司掌握了刚体敷焊二次强化、胚体热熔二次塑型等先进的再制造技术。通过再制造技术生产的钻头，成本大幅降低。

“我们建设了技术研发中心，每年至少投入1000万元用于研发设备的

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