精益生产 管理基础创新的基石

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李江涛

管理创新是企业发展过程中需要长期坚持的一项重要管理内容。在整个管理创新的过程中，从理论到实践，有三大管理基础创新值得重视。第一是泰勒的标准化管理，解决了人的行为和生产的关系问题；第二是福特的装配线，解决了人和生产流程的关系问题；第三是丰田的精益化管理，解决了产品质量、交货期及排除浪费等关键要素的创新。

我们将这三大管理称为管理的基础性创新。其中，丰田的生产方式在现代企业发展过程中占有重要地位。丰田的精益生产源自20世纪50年代日本丰田的大野耐一及其后来者的不懈努力。他们通过对生产过程中的时间进行革命性改造，以及超常规的生产方式变革，使生产实现了革命性的变化。

丰田精益生产的核心思想是排除浪费，通过推动合理化改造、品质构建和成本降低，进而推动综合技术的进步。这种方式在全球各地区、各行业及各企业中竞相推广，成为不同组织不懈追求的主流管理方式，甚至被称为“改变世界的机器”。丰田的生产方式后来逐渐发展为丰田精益管理法，对于推动世界制造业的发展起到了前所未有的作用。

精益生产的核心理念

精益生产是以不断创新和持续改进，创造出一种全新革命的超常规的生产方式，推动生产效率的提高。精益生产的核心理念包括以下几个内容。

第一，构建盈利的企业体制。具体包括追求企业发展的经济性，实现零灾害、零不良、零故障，达到企业追求的完美目标。

第二，实行准时生产（简称JIT）。通过与人工智能的结合，以及精益生产的两大支柱（准时化和自动化），在时间管理和设备的采用方面，实现人机结合。

第三，标准化作业。精益生产提出没有标准就没有改善的理念，推动标准化作业。

第四，现场现物主义。在设备工作过程中推行理想状态，通过可视化管理创造洁净的工作场所。

第五，通过持续改进，让改进成为习惯。

总的来说，精益生产是通过营造职场氛围和可视化管理杜绝浪费，以准时化生产的JIT作为主要思想，最终形成管理素养的自动化管理，实现全员参与。

从日本的管理实践和世界各国推行丰田精益生产的效果来看，精益管理是企业高质量发展阶段管理基础创新的基本功，对推动流程优化持续改进、价值创造起到前所未有的作用。

推进精益生产的基本路径

按照日本实践和在各国推行的做法，精益生产有三个明确的推进路径和一套清晰的推进思路。一是实施5S基础管理（整理、整顿、清扫、清洁和素养），推进5S的落地，打下精益生产的基础。二是推动自主保全（指企业通过生产一线操作者实施的设备维护体系，以实现故障率降低为核心目标），通过7个步骤落地精益生产。三是通过综合运作实现5S的全面落地。以下分别介绍具体的实施路径情况。

•4步骤推进5S基础

清扫。具体分为4个步骤，分别是初期的大扫除；找出不易清扫的死角，并制定对策；源头污染的摘除；维持固化标准化改善。

整理整顿。具体有3个个性化的步骤。第一步是必要和不必要物品的分类，彻底排除不要的物品。第二步是思考如何将必要的物品进行分类。第三步是重新审视制定规则。在此基础上进入第四步，维持固化标准化改善。

清洁。打扫不卫生的地方，查找有害的环境，形成卫生的活动体系，通过3个个性化最后实现标准化动作。

习惯。使5S成为一种习惯，变成一种素养，形成工作规则。

•在5S基础上，7步骤推进自主保全

初期的清扫，称为点检。将垃圾污垢一扫而光，达到基本目的。

发生源困难部位的对策。针对发生源的一些问题进行清扫，点检困难部分的对策。

制定自主保全的暂定基准。通过制定能够在短时间内切实实施清扫、注油、紧固的作业暂定基准，达到目视化的标准。

总点检。掌握点检技能，推动点检和复原。

自主点检。制作高效率的自主检查清单，并充分利用。

标准化。通过管理事项的标准化，实现可持续发展。

贯彻自主管理。通过螺旋式上升形成管理持续改善的机制。

•在管理基础之上，进行组织设计和3个层次的组织运作

构建组织体系，建立推进委员会和推进事务体系，建立相关的委员会机制，为5S发展提供组织保障。建立三个层次的运作体系，分别是领导示范、中层赋能和员工激活，实现5S的推行。

在推进精益生产的过程中，要清晰建立5S的项目清单，通过6个关键环节，实现5S的落地。第一是现场5S的落地，通过三定原则（定位置、定方法、定数量）构建5S体系。第二是安全管理的八大关键措施的推行，通过危险预知的训练、吓一跳报告书、安全指呼、本质安全改善等，推动安全管理体系的构建。第三是构建TPM（全员生产维护）的自主保全体系，形成经营体系框架。第四是标准化建立，通过换产改善和标准化作业，实现后拉动式管理和节拍生产，排除动作浪费。第五是流程再造，通过卷纸分析，排除流程浪费，实现组织变革。第六是方针管理，通过系统战略，将方针管理和目标管理相结合，实现5S的落地。

推进精益生产的基本经验

第一，要发挥领导的作用。改善改革是一把手工程，最高经营者在项目启动之初及陷入僵持阶段时要发挥推动引导和促进作用。

第二，构建团队协作、持续改进的企业文化，使精益生产能够融入企业发展。

第三，从上到下转变观念，重塑价值观。精益生产的价值观要渗透到每一个员工，全员参与。

第四，成立项目推进组织，打造强有力的改革队伍。

第五，尊重现场、尊重员工，进行人性化管理，培养具有个性的人才。

第六，提倡“现场主义”方法论体系，强调到实践场所解决问题，核心在于通过直面现场环境、接触现物实情、遵循科学原理来提升决策质量和工作效率，主要包含现场（问题发生的实际场所）、现物（具体物质对象）、现实（问题发生的真实背景）、原理（科学规律或行业准则）、原则（组织运作的基本规范）5个要素。

第七，明确推进方向，把握推进节奏，严格遵循分步骤展开的原则。

推动精益生产要注意的问题

第一，要打破经验主义。将创新与历史经验和未来的数据结合起来，既要继承过去好的做法，又要进行创新。

第二，实现跨部门协同，通过协同开放式协作，促进经济生产的发展。

第三，推动技术和管理的融合，将人工智能技术和设备改造结合起来进行创新，发挥机器人及先进管理的作用，降低故障发生率。

（作者单位：北京市社会科学院）      

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