“超级智能体”实现海量个性化定制

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本报记者 江 耘

开栏的话 近年来，船舶与海洋工程装备、新能源汽车、电子信息等先进制造领域凭借技术与产业双融双促，实现跨越式增长与结构性升级。为此，本报今起推出“新质引擎”栏目，展现新质生产力如何为产业发展注入强劲动能。

走进占地86万多平方米的杭州海康威视数字技术股份有限公司（以下简称“海康威视”）桐庐制造基地，只见车间内一片忙碌：穿梭在各条生产线之间的不是工人，而是一台台移动机器人；长达近百米的自动化无人生产线，较传统生产线效率提升243%……

如今，中国制造正逐步向中国智造转型。海康威视正是转型的先行者。2025年11月底，工业和信息化部、国家发展改革委等六部门联合发布2025年度领航级智能工厂培育名单。海康威视的物联感知产品大规模个性化定制智能工厂成功入选。

海康威视服务的市场高度碎片化，产品与服务覆盖90多个子行业，细分下来有数百个需求各不相同的具体场景。“千行百业的差异化市场需求反映到生产端，形成了‘多品种、小批量、大规模定制’的生产特点。”海康威视高级副总裁、供应链总经理陈军科说。差异化的市场订单，是生产面临的一大障碍。对此，海康威视依托自研的技术、产品与平台，结合多年积累的工业数据，将智能工厂逐步构建成为具备“AI决策大脑”“智能感官系统”“灵活执行手脚”的“超级智能体”，形成“感知—决策—执行”的完整闭环，满足多品种、小批量、大规模定制需求。

“AI大脑”精准决策

成立于2001年的海康威视，专注于物联感知、人工智能和大数据等领域的技术创新，提供智能物联系列软硬件产品，是智能物联领域的代表性企业。

面对大量市场需求，海康威视智能工厂的一次计划排产，就会涉及数十万个订单、数百万种原材料、几十万种成品物料。

为此，海康威视持续建设了APS、MPM、MES、WMS、SRM等数字化系统，构建了从接到订单到交付产品全过程的数字化连接，定制开发和集成了大量AI算法，打造了系列智能体，实现需求预测、计划排程、生产合单、工艺生成、维修指引、异常分析等环节的智能化。

其中，面对每日1万个订单和数十万个原材料，计划智能体可快速下达生产计划和物料需求计划，实现订单24小时快速应答和高效处理；智能合单模型和排程智能体可快速形成生产“最优解”，助力换线时间缩短50%；工艺智能体应用BOM知识图谱可自动推荐最优工艺，将工艺设计效率提升60%。

海康威视工程技术部总经理李亮解释说，智能工厂订单呈小单化、高频次特点，导致产线切换频繁——以海康威视桐庐制造基地电装工厂SMT贴片产线为例，每条产线平均每天换线高达18次。每切换一次产线，人员、物料、设备、工艺参数、程序等因素都可能变化。

为减少不必要的等待和产线切换时间，在排程过程中，海康威视构建了智能合单模型，将工艺及物料相似度高的订单自动合并生产，降低换线频率，提升生产效率。

李亮说，这种方法类似于日常生活中的智能拼车服务，算法会从多个订单中匹配路线相似的乘客，让他们组合出行，从而提高效率、节省资源。在智能合单模型的帮助下，电装工厂的平均换线时间缩短50%，平均9分钟即可完成一次订单切换。

“智能感官”监测运行

海康威视的智能工厂应用了大量公司自研的工业相机、产线相机、热成像相机、X光智能缺陷检测设备、声振温监测系统等物联感知设备，可采集视频、温度、设备振动与声音等多维数据。

比如高精度工业相机，内置高性能机器视觉处理算法，采用模块化设计，简单配置即可实现视觉检测，可广泛应用于包装防错、扫码分拣、脏污检测、屏幕检测等20余类场景中，在产品质量检测、物流管理等环节发挥着提质增效的作用。

李亮说，高精度工业相机在核心生产环节，甚至能精准识别零部件的尺寸偏差、表面划痕、破损瑕疵等问题，检测精度达0.01毫米，可自动发出预警，避免不良品持续产生。

除了检测零件表面外，海康威视基于自研的X光感知技术，结合海康观澜大模型，让智能工厂拥有一双“透视眼”，可以检测零部件内部质量缺陷。如在PCBA电路板的缺陷检测中，工厂通过海康睿影X-RAY缺陷检测设备，深层检测PCBA电路板内部有无虚焊、连锡、偏移等焊接问题，将PCBA电路板的检测效率提升30%、准确率提升80%。

针对设备的管理，智能工厂应用热成像相机延伸“触觉”，实时进行温度的精准感知与风险预警；借助声振温监测系统，实时采集空压机、真空泵等设备的振动频率、温度变化及异常声响数据，结合AI算法精准分析运行状态，快速发现异常，防止设备“带病运行”。

“灵活手脚”智能协同

在海康威视智能工厂，1500余台移动机器人协同作业，实现从原材料收货、存储、发料，到车间内物料和半成品周转，再到成品货物入库、存储、出库的全自动化和智能化管理。

“智能决策转化为生产力，需要‘灵活手脚’来执行。”李亮说，多年来，海康威视通过移动机器人集群以及各类智能装备，打造了具备自主感知与协同操作能力的“灵活手脚”，它们不仅能够自主完成物料搬运、精密装配，甚至能实现从零部件到成品的全流程无人化生产。

传统工厂生产模式下，物料通常会被无序堆放在产线上，既无统一朝向，也无固定姿态，这给自动抓取带来不小挑战，只能依赖人工事前按固定方向、间距摆放。

在海康威视桐庐制造基地的无人产线上，机械手却能自动进行“物料无序抓取”：工业相机融合AI视觉算法，能准确识别状态散乱的物料，并配合机械手实现精准抓取，提升产线生产柔性。

依托智能仓储物流解决方案，海康威视桐庐制造基地打造了近万平方米的“黑灯仓库”，构建“货到人”“货到岗”拣选作业模式，让物料精准、自动配送到工位。同时，移动机器人系统协同升降机设备，还能实现跨楼层、跨工厂的物料自动化配送及成品自动入库作业。

目前，海康威视智能工厂中沉淀的成熟智能制造经验及解决方案已经向产业链上下游输出，不仅实现了2000余家供应商、80万家渠道商的数字化协同，还助力了石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车等诸多领域的制造数字化、智能化升级。

“我们将以领航级智能工厂建设为新起点，充分发挥公司在智能物联领域的优势，推动物联感知、AI、大数据等前沿技术，在智能工厂全业务环节深度应用，不断探索未来制造的新形态，为加速中国制造升级提供更多可复制、可推广的优秀实践案例。”陈军科说。

网址：“超级智能体”实现海量个性化定制 https://www.yuejiaxmz.com/news/view/1431450

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